Производство

3D полы

Картинки по запросу

Наливные полы появились еще 50 лет в Европе. Однако в Россию они пришли недавно.   Райские пляжи, морские волны… В прозрачной воде плещутся дельфины, а на глубине видны ракушки и кораллы. Читать далее

Основная характеристика пластмасс

В качестве пластмасс применяются:

1) текстолит, представляющий собой спрессованную ткань (хлопчатобумажная ткань и брезент) или бумагу, пропитанную синтетическими смолами (бакелитом или карболитом);

2) лишофоль — слоистая древесная пластмасса, состоящая из спрессованного фанерного шпона, пропитанного искусственными смолами; обычно применяется березовый древесный шпон толщиной 0,5-2,0 мм;

3) лигностон — древесный пластик, полученный путем горячего прессования цельных брусьев, предварительно химически обработанных; в качестве сырья служит древесина березы или бука.

Пластмассовый подшипник состоит из кассеты (рамы) и набора пластмассовых пластин, в некоторых случаях скрепленных между собой стяжным болтом. Стойкость износа пластмассовых подшипников обеспечивает высокую точность прокатки листов. Подшипники качения в сравнении с подшипниками скольжения имеют большие преимущества: малый расход смазки и воды для охлаждения, низкий коэффициент трения, более высокую стойкость. Применяются они главным образом на тонколистовых станах холодной прокатки и мелкосортных станах.

Нормальный процесс прокатки возможен только в том случае, когда валки будут иметь совершенно точное положение в станине. Для этого рабочая клеть снабжена устройствами для установки валков, к которым относятся нажимное и уравновешивающее устройства. Нажимное устройство предназначено для установки валка в необходимое положение, чтобы после каждого пропуска получить потребный зазор между бочками валков. На листовых двухвалковых и четырехвалковых станах нижние валки неподвижны, а нажимное устройство служит для подъема и опускания верхних валков и на трехвалковых станах — средних валков. Работа верхнего нажимного устройства во многом определяет производительность стана: чем быстрее действует нажимное устройство, тем меньше пауза между пропусками и выше производительность стана.

Возможные дефекты на поверхности металлического листа

В некоторых случаях недостаточно удаленная с поверхности окалина, вдавливаясь в металл в процессе   прокатки, не прилипает к нему и после отделения ее с поверхности листа получаются углубления — шероховатость. Шероховатость на поверхности слябов при прокатке в лист дает.

Отпечатки. При прокатке недостаточно нагретого металла или металла, охладившегося в результате задержек при прокате, могут быть случаи порчи валков с образованием на поверхности ух углублений — вдавлин. Особенно опасны быстро охлаждающиеся концы раската. В результате порчи валков на листе через определенные промежутки по длине получаются бугорки, утолщения. Наоборот, при приварке на валок частиц металла или окалины на листе получаются углубления.

Царапины, подрезы и задиры. На поверхности листа, иногда значительной глубины, получаются в результате некачественной обработки поверхности арматуры прокатной клети (выступы, шероховатость и др.).

Изношенная поверхность роликов, транспортеров и другого вспомогательного оборудования также может привести к появлению царапин на поверхности листа.

Обезуглероживание поверхностного слоя металла при длительном пребывании его в печах при высоких температурах, особенно высокоуглеродистых и инструментальных марок сталей, приводит к ухудшению механических свойств стали, снижая твердость и режущие свойства инструмента.

Неметаллические включения на поверхности листа появляются вследствие прилипания шлака и огнеупоров на поверхность слитка или сляба при нагреве в печах. При прокате листа шлак и огнеупоры могут закатываться в его поверхность, образуя шлаковые включения или «песочины». Трещины на боковых кромках листа. При недостаточном обжатии слитка, сляба или листа деформируются только наружные слои металла, средний же слой от действующих сил обжатия деформации не подвергается. Вследствие вытяжки наружных слоев средний, «непроработанный», слой подвергается действию растягивающих усилий и при достижении их предельной величины в нем появляются надрывы и трещины, которые в последующих пропусках еще больше увеличиваются, образуя иногда рваную кромку.

Организация работы на листопрокатном стане

Высокая производительность в смене обеспечивается правильной и умелой подготовкой рабочего места на каждом участке, рациональной расстановкой рабочей силы, четкой взаимосвязью между основными производственными звеньями (участок нагрева  стан — отделка) и т. д.

В качестве примера рассмотрим организацию труда при одновременной перевалке валков двухвалковой и трехвалковой клетей. Подготовка к перевалке. Перевалка клетей назначается начальником смены или старшим мастером. На перевалку составляется график работ с указанием необходимого времени для каждой операции. Отступление от графика не допускается.

1. Всеми работами по перевалке клети руководит начальник смены и мастер производства.

2. Старший вальцовщик получает от старшего мастера или мастера смены номера валков, предназначенных для перевалки.

3. Перед перевалкой мастер смены и старший вальцовщик проверяют выпуклость валков, состояние шеек и бочки валков.

4. Проверенные и подготовленные к перевалке валки должны находиться в перевалочных муфтах за час до перевалки.

5. За 15 мин. до начала перевалки шейки валков должны быть протерты и смазаны солидолом.

6. Вальцовщики и подручные вальцовщиков за 15 мин. до начала работ подготавливают весь необходимый инструмент и приспособления для перевалки, укладывая его около соответствующей клети.

7. В случае, если перевалка клети назначена в начале работы последующей смены, мастер работающей смены по указанию старшего мастера обязан произвести все подготовительные работы.

Необходимо подготовить посуду со смазкой для подшипников. Инструмент и приспособления располагаются в следующем порядке: дополнительный перевалочный трос и подставки под подушку — с левой стороны клети; кувалды, ключи, ломики и клинья — по обеим сторонам клети. Расстановка рабочих. В перевалке каждой клети участвует 5 человек: оператор, вальцовщики и подручные вальцовщиков соответствующих клетей; оператор и один вальцовщик располагаются с правой (приводной) стороны клети, остальные- с левой.

Наклеп а его устранение

Величина обжатия в каждом проходе, а соответственно и количество проходов зависят от прочности валков, от угла захвата, определяющего возможность наибольшего обжатия в первых проходах, температуры металла и механических свойств прокатываемой стали. Например, для мягких сталей при их хорошем, равномерном нагреве величина обжатия может достигать 20-25% за пропуск, а в некоторых случаях даже 30-35%. При установлении режима обжатий должна учитываться принятая технология прокатки листов. В практике чаще всего прокатка слитков или слябов начинается с задачи в валки на угол, т. е. по направлению обеих диагоналей.

После каждого пропуска раскат вытягивается то по одной диагонали, то по другой, одновременно увеличиваясь по ширине. При прокатке сляба на угол нагрузка на валки зависит от того, под каким углом сляб задается в валки. Необходимо обеспечить получение прямоугольного раската по ширине на 25-30 мм больше заданной для возможности последующей обрези кромок листа. При необходимости получения узких листов из узких слябов прокатка с начала до конца ведется в продольном направлении и ширина сляба в конечном счете является шириной листа. Для получения широкого листа из узкого сляба последний с первого пропуска прокатывают поперек до тех пор, пока он не будет раскатан на необходимую ширину; затем поворачивают его на 90° и заканчивают прокатку в продольном направлении. При задаче в валки раската широкой его стороной нагрузка на валки наибольшая.

Во всех случаях обжатия должны производиться строго по принятой схеме прокатки (разбивка на ширину требует особенно высокой квалификации работающего). На толстолистовых станах черновая и чистовая прокатка производится в одной клети. Чтобы обеспечить получение крупногабаритного листа большой толщины с точными допусками и минимальной, рабочую клеть и ее детали делают массивными в расчете на малый упругий прогиб — упругую деформацию.